Solicitá un diagnóstico técnico de tu solera y cimentación. Evaluamos la carga dinámica y proponemos la inyección de resina de alta densidad sin detener la operación.
Respuestas técnicas a las dudas más comunes sobre inyección de resinas, preparación de superficies y mantenimiento de pisos industriales.
Empleamos resinas poliméricas de alta densidad con baja viscosidad, diseñadas para penetrar en suelos granulares y rellenar cavidades bajo la solera. La formulación se selecciona según la carga dinámica esperada: para autoelevadores de hasta 5 toneladas usamos una resina de módulo elástico medio; para maquinaria pesada fija, una resina de alta rigidez. La inyección se realiza a presión controlada, con monitoreo de volumen y asentamiento en tiempo real.
Un sistema epóxico continuo bien aplicado sobre hormigón preparado puede superar los 10 años en condiciones de tránsito pesado y exposición a aceites o ácidos diluidos. La vida útil depende del espesor de la capa (recomendamos mínimo 3 mm en zonas de carga), la calidad de la preparación superficial y el mantenimiento periódico. Realizamos pruebas de adherencia por tracción y dureza Shore D para verificar el estado del revestimiento.
No. La humedad residual del hormigón debe ser inferior al 4% (medido con higrómetro de carburo) antes de aplicar cualquier sistema epóxico. Si el sustrato está húmedo, la resina no polimeriza correctamente y se generan ampollas por presión osmótica. En esos casos realizamos un secado forzado con equipos de ventilación y calor, o aplicamos una imprimación especial de baja viscosidad tolerante a humedad controlada.
Sí, siempre que la fisura sea consecuencia de asentamiento diferencial del suelo y no de un defecto estructural del hormigón. La inyección de resina expansiva rellena los vacíos bajo la solera y restituye el contacto suelo–cimentación, eliminando el movimiento que genera la fisura. Después de la inyección, sellamos la fisura superficial con epóxico flexible para evitar la entrada de humedad. En naves con vibraciones continuas, recomendamos instalar juntas de dilatación perimetrales.
La superficie debe estar limpia, seca y libre de lechada superficial. Realizamos escarificado mecánico con fresadora de diamante para abrir el poro del hormigón y lograr una adherencia mecánica. Luego aspiramos el polvo fino y aplicamos una imprimación epóxica de baja viscosidad. Si hay manchas de aceite, primero se trata con desengrasante alcalino y se lava a presión. Todo el proceso sigue la norma IRAM 11507 para preparación de sustratos.
Ventajas técnicas
Inyectamos resinas poliméricas de alta densidad directamente en el terreno de fundación, recuperando la capacidad portante del suelo sin necesidad de excavar ni detener la producción. La intervención se realiza por puntos localizados, con monitoreo de presiones en tiempo real.
Resultado: asentamientos corregidos en 48 horas.Aplicamos sistemas epóxicos de alto espesor sobre soleras de hormigón expuestas a aceites hidráulicos, ácidos diluidos y tránsito de autoelevadores de hasta 5 toneladas. La preparación superficial incluye escarificado mecánico y capas con cuarzo para garantizar adherencia y resistencia a la abrasión.
Resultado: pisos sin fisuras ni descascaramientos por más de 5 años.En naves logísticas con suelos arenosos, aplicamos inyección de resina expansiva de baja viscosidad a profundidades de 2 a 4 metros. La malla de inyección se diseña según la carga estática de racks y la dinámica de montacargas, logrando un aumento del módulo de reacción del suelo de 30 a 55 MPa/m.
Resultado: nivelación de soleras y eliminación de asentamientos diferenciales.Las vibraciones de maquinaria pesada y autoelevadores generan microfisuras en soleras y cimentaciones. Nuestro sistema de inyección de resinas de alta densidad rellena y sella las fisuras, restaurando la continuidad estructural y evitando la propagación de grietas bajo cargas cíclicas.
Resultado: reducción de fisuras activas en un 90%.Los revestimientos epóxicos continuos resisten derrames de aceites hidráulicos, ácidos diluidos y solventes industriales. La formulación se selecciona según el tipo de exposición y la carga de tránsito, con opciones de curado rápido para minimizar el tiempo de inactividad de la planta.
Resultado: superficies sin degradación química ni abrasión mecánica.Realizamos pruebas de carga con placa rígida y sensores de nivelación antes y después de cada intervención. Los resultados se documentan en informes técnicos que certifican la recuperación de la capacidad portante y la estabilidad estructural del suelo y las soleras.
Resultado: datos cuantificables para garantía técnica.Soluciones de ingeniería para soleras de hormigón expuestas a cargas dinámicas y derrames químicos en plantas fabriles y galpones logísticos.
Recalce de cimentaciones y relleno de cavidades bajo soleras mediante resinas poliméricas expansivas de baja viscosidad. Ideal para suelos granulares sueltos con asentamientos diferenciales.
Recuperación de capacidad portante hasta 55 MPa/mSistema multicapa con cuarzo incorporado que resiste aceites hidráulicos, ácidos diluidos y tránsito de autoelevadores de 5 toneladas. Preparación superficial mediante escarificado mecánico.
Vida útil superior a 8 años en tránsito pesadoInyección de resina expansiva a profundidades de 2 a 4 metros en naves de almacenamiento. Diseño de malla de inyección con control de presiones y volúmenes para estabilizar el terreno de fundación.
Aumento del módulo de reacción del suelo en un 40 %Inyección de resinas flexibles de alta adherencia en fisuras provocadas por vibraciones de maquinaria pesada. Monitoreo con sensores de apertura para garantizar la continuidad del sellado.
Mitigación de fisuras activas en juntas y losasRevestimiento epóxico de alto espesor con resistencia a ácidos sulfúrico diluido, hidróxido de sodio y aceites minerales. Aplicación en áreas de carga de baterías y almacenamiento de químicos.
Resistencia química certificada según norma ASTMCorrección de desniveles en pisos de hormigón mediante mortero epóxico autonivelante de alta fluidez. Ideal para galpones logísticos con requisitos de nivelación láser clase 1.
Tolerancia de nivelación inferior a 3 mm en 3 m